Kohlefaserverbundwerkstoffe werden zunehmend in verschiedenen Bereichen eingesetzt

Kohlefaser ist ein hochfestes, ultraleichtes anorganisches Polymerfasermaterial mit einem Kohlenstoffgehalt von mehr als 95 %. Es ist stärker als Stahl und leichter als Aluminium. Es behält nicht nur die inhärenten Eigenschaften von Kohlenstoffmaterialien bei, sondern verfügt auch über die weiche Verarbeitbarkeit von Fasermaterialien. Es handelt sich um ein Material, das „außen weich und innen steif“ ist.

Heute finden wir fast täglich neue Verwendungsmöglichkeiten für Carbonfasern. Diese winzigen Filamente, die derzeit in verschiedenen funktionellen Formen vorliegen, sind nur ein Zehntel so dick wie ein menschliches Haar. Die Fasern werden zu Stoffen verarbeitet, die in nachfolgenden Formprozessen verwendet und zu Rohren und Platten für den Bau oder als normale Fäden für die Filamentwicklung geformt werden können.

Kohlenstofffasern wurden zunächst hauptsächlich in der Militärindustrie und der Luft- und Raumfahrtindustrie eingesetzt. Nach kontinuierlicher Weiterentwicklung erweitern sich seine Anwendungsbereiche auf industrielle Bereiche und normale zivile Bereiche. Mit der rasanten Entwicklung von Wissenschaft und Technologie werden Kohlefasern auch bei der Reparatur, Erneuerung und Verstärkung der Infrastruktur, der Entwicklung neuer Energien und der Produktion von Propellern und Rotorblättern für Windkraftanlagen eingesetzt; die Herstellung von Automobilbremssystemen, rotierenden Wellen, Autokarosserien usw.; Zu den Anwendungen im elektronischen Bereich gehören hauptsächlich hochpräzise Antennen für Kommunikation, Rundfunk, Erdbeobachtung, Weltraumforschung und verschiedene Flugzeuge.

Im Hinblick auf Kultur- und Sportprodukte wurden Kohlefasermaterialien beworben, von Angelruten und Golfschlägern bis hin zu Tennisschlägern, Badmintonschlägern, Eis- und Schneesportgeräten, Wassersportgeräten usw. Darunter Golfschläger, Tennisschläger und Angelruten sind Carbonfaser-Verbundwerkstoffe für Sportartikel. Die drei Säulenprodukte machen etwa 80 % dieser Produktart aus.

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Vorteile von Kohlefaserverbundwerkstoffen

Verbundwerkstoffe ersetzen langsam traditionelle Materialien. Gängige Verbundwerkstoffe sind in verschiedenen Bereichen ein guter Ersatz für herkömmliche Materialien wie Metall und Holz.

1. Verbundwerkstoffe haben eine hohe spezifische Festigkeit

CFK-Materialien bieten ein optimales Verhältnis von Festigkeit zu Gewicht, Korrosionsbeständigkeit, Steifigkeit und Haltbarkeit. Aufgrund ihrer geringen Dichte und Zugfestigkeit ist Kohlefaser eine hervorragende Alternative zu Schwermetallen wie Stahl, da sie leicht ist. Die inhärente Korrosionsbeständigkeit duroplastischer Harze ermöglicht CFRP-Produkten eine längere Produktlebensdauer als herkömmliche Metallmaterialien, da sie weder rosten noch korrodieren.

Die hohe spezifische Festigkeit von Verbundwerkstoffen ist ihr größter Vorteil. Obwohl Kohlefaser pro Gewichtseinheit stärker und steifer als diese beiden Materialien ist, wiegt sie etwa 25 % von Stahl und 70 % von Aluminium. Mehrschichtige Verbundlaminate absorbieren mehr Energie als herkömmliche einzelne Stahlschichten und ermöglichen es hochqualifizierten Automobilingenieuren, das Fahrzeuggewicht um 60 % zu reduzieren und gleichzeitig die Unfallsicherheit zu verbessern.

2. Verbundwerkstoffe bieten Möglichkeiten für neue Designs

Verbundwerkstoffe bieten Designalternativen, die mit herkömmlichen Materialien nur schwer zu erreichen sind. Verbundwerkstoffe können Gegenstände verstärken; Ein einzelnes Verbundteil kann eine ganze Baugruppe aus Metallteilen ersetzen.

Jede Oberflächenbehandlung, von glatt bis strukturiert, kann durch Veränderung der Oberflächenstruktur nachgeahmt werden. Da Glasfaser in eine Vielzahl von Bootsdesigns geformt werden kann, bestehen Verbundwerkstoffe zu mehr als 90 Prozent aus Freizeitbootrümpfen. Zu den langfristigen Einsparungen durch diese Vorteile gehören geringere Wartungskosten und kürzere Produktionszeiten.

3. Verbundwerkstoffe sind langlebig

Verbundwerkstoffe rosten unter allen Bedingungen nicht (obwohl sie in Kombination mit Metallkomponenten korrosionsanfällig sind). Verbundwerkstoffe sind härter als die meisten Polymere, aber härter als Metalle.

Dank ihrer hervorragenden Formstabilität behalten sie ihre Form, egal ob heiß oder kalt, nass oder trocken. Daher sind sie das Material der Wahl für Außenkonstruktionen wie Rotorblätter von Windkraftanlagen.

Ingenieure bevorzugen Verbundwerkstoffe gegenüber herkömmlichen Materialien, da sie bei der Aufrechterhaltung und Gewährleistung der Langzeitstabilität von Gebäuden, die über Jahrzehnte hinweg Bestand haben, kostengünstiger sind.

4. Die Herstellung von Verbundwerkstoffen wird einfacher

In der Vergangenheit mussten Ingenieure Verbundwerkstoffe durch komplexe Laminierungsverfahren herstellen, die zeitaufwändig waren und nur begrenzte Designgeometrien aufwiesen. Heute hat sich dies mit Digital Composite Manufacturing (DCM) geändert.

Mit einer einzigartigen Fertigungsmethode namens DCM können Verbundteile hergestellt werden, ohne dass manuelle Arbeit erforderlich ist. Mit DCM können Verbundwerkstoffe in drei Dimensionen lokal oder global angepasst werden, um der idealen Festigkeit, Dichte und Flexibilität eines Projekts zu entsprechen. Dank DCM haben Ingenieure jetzt die Freiheit, leistungsstarke Verbundwerkstoffe in 3D zu drucken und zu entwerfen.

Durch den Zusatz hochgraphitisierter Fasern weisen Kohlefaserverbundwerkstoffe eine sehr hohe Wärmeleitfähigkeit auf. Um unerwünschte Wärme von elektronischen Maschinen besser abzuleiten, werden in elektronischen Systemen auch kohlenstofffaserverstärkte Verbundwerkstoffe empfohlen.

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Anwendung von Kohlefaserverbundwerkstoffen in Sport- und Freizeitprodukten

Die Anwendungsgebiete von Carbonfaser-Sportartikeln lassen sich grob in zwei Richtungen einteilen. Zum einen handelt es sich um den Leistungssport, bei dem vor allem Wert auf hohe Präzision, Höhe und Geschwindigkeit gelegt wird, zum anderen um den täglichen Fitness- und Freizeitsport, der ein entsprechendes Preis-Leistungs-Verhältnis erfordert. Derzeit sind die Produkte mit dem größten Carbonfaserverbrauch im Sportartikelbereich:

1. Fahrrad

Stahl ist das haltbarste Material für Fahrräder. Es hat eine gute Elastizität und niedrige Kosten. Aufgrund seiner hohen Dichte ist es jedoch leicht zu rosten und zu ermüden. Aluminiumlegierungen sind ein häufig verwendetes Material auf dem Markt. Es ist leicht und rostet nicht. Allerdings ist die Elastizität zu gering, es ermüdet leicht und der Fahrkomfort ist nicht gut. Die Dichte einer Magnesiumlegierung ist geringer als die einer Aluminiumlegierung und ihre grundlegenden Eigenschaften ähneln denen einer Aluminiumlegierung. Die Ermüdungsbeständigkeit von Titanlegierungen ist besser als bei anderen Metallmaterialien, aber der Preis ist hoch und das spezifische Gewicht hat keinen Vorteil. Kohlefaserverbundwerkstoffe weisen eine hohe Festigkeit, gute Elastizität, leichte Dichte und Korrosionsbeständigkeit auf. Fahrräder aus Kohlefaser-Verbundwerkstoffen weisen folgende Eigenschaften auf:

Reduziert effektiv das Gesamtgewicht des Fahrrads

Die Dichte von Kohlefaser-Harz-Matrix-Verbundwerkstoffen beträgt im Allgemeinen nur 1,6. Es besteht nur zu einem Fünftel aus Stahl und kann das Gewicht im Vergleich zu Aluminium um etwa 40 % reduzieren. In der Fahrradindustrie gibt es ein Sprichwort: Wenn das Gewicht um 1 g reduziert wird, kann der Preis um 1 US-Dollar steigen. Ein Fahrradrahmen aus Kohlefaserverbundwerkstoff ist ein Viertel leichter als ein Rahmen aus Aluminiumlegierung. Geringes Gewicht kann den physischen Energieverlust reduzieren und die Fahrgeschwindigkeit erhöhen.

Die Gesamtsteifigkeit des Körpers ist hoch

Ein Rahmen mit guter Steifigkeit begünstigt die Umwandlung der Antriebskraft und verbessert das Fahrverhalten des Fahrrads. Fahrräder aus Kohlefaserverbundwerkstoff haben eine starke Struktur und verformen sich nicht so leicht. Die Praxis hat gezeigt, dass seine Rahmensteifigkeit nicht geringer ist als die eines Molybdänstahlrahmens.

Gute Stoßfestigkeit

Die Eigenfrequenz der Struktur hängt nicht nur von der Strukturform ab, sondern ist auch proportional zum Quadrat des spezifischen Moduls des Materials. Eine hohe Eigenfrequenz kann frühzeitige Schäden durch Resonanz unter Arbeitsbedingungen verhindern. Berichten zufolge zeigen Tests an Rahmen gleicher Form und Größe, dass es 9 Sekunden dauert, bis ein Rahmen aus Aluminiumlegierung aufhört zu vibrieren, während ein Carbonfaser-Verbundwerkstoff mit einer extrem hohen Eigenfrequenz nur 2,5 Sekunden braucht, um zum Stillstand zu kommen. Das Verbundmaterial verfügt über gute Dämpfungseigenschaften. Reduziert die Stöße des Fahrrads und verbessert den Fahrkomfort.

Gute Sicherheit

Die Matrix in Kohlenstofffaser-Verbundwerkstoffen umgibt unabhängige Kohlenstofffasern in Form einer kontinuierlichen Phase und bildet so ein dynamisches und unsicheres System. Wenn das Material einem Aufprall ausgesetzt ist und eine kleine Anzahl von Fasern bricht, wird die Last schnell auf die intakten Fasern umverteilt. Auf diese Weise kann die Struktur weiterhin die Last tragen, was die Fahrsicherheit erheblich verbessert. Es ist schwierig, offensichtliche Anzeichen von Ermüdungsschäden an allgemeinen Metallmaterialien zu beobachten, und die Schäden treten oft plötzlich auf. Allerdings weisen Rahmen aus Kohlefaserverbundwerkstoff eine sehr gute Ermüdungsbeständigkeit auf und es können deutliche Anzeichen vor einer Beschädigung beobachtet werden. Untersuchungen zeigen, dass der Schlagfestigkeitstest eines Rahmens aus Kohlefaserverbundwerkstoff mehr als eine Million Mal betragen kann.

Erhöhte Freiheit bei der strukturellen Gestaltung

Kohlefaserverbundwerkstoffe haben anisotrope Eigenschaften. Diese Eigenschaft von Verbundwerkstoffen kann genutzt werden, um die Fasern je nach Richtung und Größe der Belastung beim Fahren des Fahrrads anzuordnen und zu verlegen. Die Flexibilität der Verbundwerkstoffherstellung erleichtert die Gestaltung von Strukturen unterschiedlicher Form. Beispielsweise kann ein stromlinienförmiges Fahrrad nach aerodynamischen Prinzipien entworfen werden, was schön und praktisch ist und leicht das beste Preis-Leistungs-Verhältnis erzielt.

Gute Korrosionsbeständigkeit

Polymermaterialien weisen eine gute Beständigkeit gegenüber Säuren, Laugen und Industrieatmosphäre auf. Daher weisen Fahrradrahmen aus Kohlefaser-Verbundwerkstoffen eine ausgezeichnete Säure- und Alkali-Korrosionsbeständigkeit auf.

Kürzlich haben der französische Sportwagenhersteller Bugatti und der niederländische Fahrradhersteller PG gemeinsam das leichteste Fahrrad der Welt auf den Markt gebracht. Das Design des Fahrrads ist vom Sportrennwagen Chiron von Bugatti inspiriert. Es besteht aus Kohlefaser-Verbundwerkstoffen und wiegt nur 11 Pfund (ca. 4,99 kg). Laut Architectural Digestc besteht das Fahrrad zu 95 % aus Kohlefaser-Verbundwerkstoffen.

Die Tschechische Technische Universität in Prag nutzt einen automatisierten Filamentwickelprozess in Kombination mit der Integrated Loop Technology (ILT), die für Endlosfaser-Rohrverbindungen entwickelt wurde, um Fahrradrahmen und zugehörige Komponententeile herzustellen. ILT ist ein Verfahren, das strukturelle Verbundelemente wie Rohre mit Verbindungsteilen kombiniert. Alle Teile werden in einem Stück geformt und später zusammengebaut.

2. Angelrute

Wie entscheiden Angelbegeisterte, welche Angelrute die beste ist? Zusammenfassend spiegelt es sich hauptsächlich in drei Punkten wider: dünn, leicht und stark. Daher muss eine Angelrute mit hervorragender Leistung zwei Eigenschaften erfüllen: hohe Steifigkeit und geringes Gewicht.

Mit dem Aufkommen und der Entwicklung von Kohlefasern verleihen sie Angelruten eine hohe spezifische Festigkeit und einen hohen spezifischen Modul, wodurch diese Angelruten immer leichter werden. Daher werden heutige Angelruten grundsätzlich als „Carbonfaser-Angelruten“ bezeichnet.

Angelruten aus kohlenstofffaserverstärkten Verbundwerkstoffen sind wesentlich leichter als GFK-Produkte, verbrauchen daher weniger Energie beim Ausziehen der Rute und die Auszugsstrecke ist etwa 20 % länger als bei letzteren. Die Angelrute aus CFK ist lang, gut und steif. Die Angelrute kann sich nach dem Biegen schnell erholen, wodurch sie beim Auswerfen des Köders empfindlicher wird. Aus kohlenstofffaserverstärktem Kunststoff lassen sich auch Angelrollen herstellen, die nicht mehr als 140 Gramm wiegen, aber eine hohe Dauerfestigkeit und Reibungsbeständigkeit aufweisen und somit eine lange Lebensdauer haben.

Vorteile von Angelruten aus Kohlefaserverbundwerkstoff: Aufgrund ihres geringen Gewichts, ihrer hohen Steifigkeit und anderer Eigenschaften werden sie vielfach gelobt. Im Angelprozess spiegeln sich die Vorteile von Kohlefaser-Angelruten in folgenden Aspekten wider:

Da Kohlefaser-Angelruten leichter und dünner sind, können diese Ruten problemlos mit einer Hand manövriert werden

Da es leicht ist, verhindert es Ermüdungserscheinungen des Benutzers

Kohlefaser ermöglicht längere Angelrutenlängen und längere Angelruten bedeuten, dass größere Angelgebiete abgedeckt werden können

Angelruten aus Kohlefaser reagieren besser auf Fische

Carbonfaser-Angelruten haben die Angler von Jahr zu Jahr immer mehr begeistert, und diese Carbonfaser-Angelruten haben das Angeln auch zu einer beliebten Freizeitbeschäftigung und nicht zu einem Basissport gemacht, was zweifellos einen neuen Markt für den Carbonfaserbereich geschaffen hat.

(3) Tennisschläger und Badmintonschläger

Der Entwicklungstrend bei Tennisschlägern geht in Richtung größerer Größe und geringerem Gewicht. Derzeit bestehen die meisten Tennisschläger der oberen und mittleren Preisklasse weltweit aus Kohlefaser-Verbundwerkstoffen. Große Tennisschläger müssen aus Kohlefaser-Verbundwerkstoffen hergestellt werden, die ein geringes Gewicht, eine bestimmte Festigkeit und eine große Form haben. Es hält einer stärkeren Saitenspannung stand als ein Holzschlägerrahmen und stellt sicher, dass es sich beim Schlagen des Balls nicht verformt. Das Kohlefaser-Verbundmaterial mit guten Vibrationsabsorptions- und Dämpfungseigenschaften vermittelt dem Sportler nicht nur ein angenehmes Gefühl, sondern ermöglicht auch eine höhere Anfangsgeschwindigkeit des Tennisballs.

Der aus Verbundwerkstoffen hergestellte Tennisschläger ist leicht, aber stabil, weist eine hohe Steifigkeit und geringe Belastung auf, wodurch die Abweichung des Balls beim Kontakt mit dem Schläger verringert werden kann. Gleichzeitig verfügt CFK über eine gute Dämpfung, wodurch die Kontaktzeit zwischen Darmsaite und Ball verlängert werden kann, sodass der Tennisball eine größere Beschleunigung erfahren kann. Beispielsweise beträgt die Kontaktzeit eines Holzschlägers 4,33 Millisekunden, die eines Stahlschlägers 4,09 Millisekunden und die eines CFK-Schlägers 4,66 Millisekunden. Die entsprechenden Anfangsgeschwindigkeiten des Balls betragen 1,38 Kilometer/Stunde, 149,6 Kilometer/Stunde bzw. 157,4 Kilometer/Stunde. .

Der Badmintonschläger aus kohlenstofffaserverstärktem Verbundwerkstoff (CFK) zeichnet sich durch sein geringes Gewicht und seine hohe Steifigkeit aus, wodurch Griffbrüche durch unzureichende Steifigkeit von Holzprodukten vermieden werden. Es verfügt außerdem über eine vibrationsabsorbierende Funktion und eine gute Elastizität, wodurch das Schlagen des Balls erleichtert wird. Die Ballrücklaufstrecke ist lang und die Balllandungsgenauigkeit ist hoch.

4. Golfschläger

Im Jahr 1972 verwendeten die Vereinigten Staaten erstmals Kohlefaser-Verbundwerkstoffe zur Herstellung von Schlägern. Bis 1998 übertraf die Zahl der Golfschläger aus Kohlefaser die Zahl der Stahlschläger bei weitem. Golfschläger bestehen aus Griffen, Schäften und Schlägerköpfen. Golfschläger aus Kohlefaserverbundwerkstoffen können das Gewicht um etwa 10 bis 40 % reduzieren. Nach dem Impulserhaltungssatz können bei konstantem Gesamtgewicht des Golfschlägers ein kopflastiger Schläger und ein leichter Schläger die Schwunggeschwindigkeit erhöhen und dem Ball eine höhere Anfangsgeschwindigkeit ermöglichen. Darüber hinaus verfügen Kohlefaser-Verbundwerkstoffe über hohe Dämpfungseigenschaften, sodass der Ball länger und weiter geschlagen werden kann.

5. Kajakfahren

Durch die Verwendung von Kevlar, einer Aramidfaser, die häufig in der Ballistik verwendet wird, in Kajaks können Sie sicherstellen, dass ein gut strukturiertes Boot Rissen und Brüchen widersteht. Wenn Graphen- und Kohlefasermaterialien in Kanus und Bootsrümpfen verwendet werden, können sie nicht nur die Betriebsfestigkeit des Rumpfs erhöhen und das Gewicht reduzieren, sondern auch den Gleitweg vergrößern.

6. Rennen

In den 1980er Jahren, als das McLaren F1-Team Kohlefasermaterialien zum Bau seiner Rennfahrgestelle verwendete, dominierten seine Rennwagen das Feld. Infolgedessen wurde McLarens Ansatz von anderen Teams nachgeahmt und später auf verschiedene Supersportwagen, Hochleistungsautos und zivile Autos übertragen.

Derzeit wird die Anwendung von Kohlefaser in der Automobilindustrie hauptsächlich in zwei Arten unterteilt: trocken und nass. Unter anderem weist trockene Kohlefaser bei der Herstellung weniger Harzrückstände auf, die Formteile sind stabiler und teurer, weshalb sie häufig von großen Luxusmarken verwendet wird.

Der Harzgehalt in nassen Kohlefasern ist höher, sodass die Bauteilfestigkeit und die Herstellungskosten viel günstiger sind als bei trockenen Kohlefasern. Unabhängig davon, ob es sich um trockene oder nasse Kohlefaser handelt, ist die Leistung besser als bei herkömmlichen Materialien.

Das Gehäuse des Ares AMR Pro ist mit einer speziellen fluoreszierenden grünen Farbe versehen und mit einer dekorativen Platte aus Kohlefaser versehen, auf der die Anordnung der Karbondrähte zu sehen ist. Die Linienführung des Fahrzeugs ist schlanker und auch die seitlichen Rückspiegel wurden aerodynamischer gestaltet. Mechanisch gestaltet, werden hinter den vorderen Kotflügeln mehrteilige Lüftungsöffnungen eingesetzt, die die Luft in den Radkästen besser leiten können. Die fast den Boden berührenden Seitenschweller sind mit den Vorder- und Hinterradaugen verbunden. Sehr charmant ist auch das Design der Flügeltüren. 20-Zoll-Vorderräder und 21-Zoll-Hinterräder sind mit flachen Breitreifen und Rembo-Keramik-Kohlefaser-Bremssystemen ausgestattet, wodurch das Fahrzeug schöner aussieht.

Auch der Innenraum des Wagens ist dem klassischen Design des F1-Formel-Rennwagens nachempfunden. Das integrierte Carbonfaser-Cockpit macht das Fahrzeug steifer. Dach, Cockpit und Chassis sind alle aus Kohlefaser gefertigt. Das Fahrzeug ist steifer und das Fahrgefühl ist realistischer. , mehr positiv. Die große Fläche aus Wildledermaterial erinnert an das freiliegende Carbonfasermaterial. Die Mittelkonsole ist mit einem abgerundeten rechteckigen Lenkrad ausgestattet. In der Mitte des Lenkrads befindet sich ein LCD-Bildschirm, auf dem grundlegende Informationen zum Fahrzeug angezeigt werden. Die beiden schwebenden LCD-Bildschirme sind in unterschiedlichen Winkeln geneigt. Auf der Fahrerseite ist der integrierte Carbonfaser-Rennsitz leicht und kann dem Fahrer zudem eine bessere Umhüllung und Unterstützung bieten.

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Kohlenstofffaserrecycling

Kohlefaserverbundwerkstoffe erfreuen sich immer größerer Beliebtheit und ihr Einsatz nimmt von Jahr zu Jahr zu. Das Recycling dieser Materialien ist nach wie vor schwierig, aber aus ökologischen, wirtschaftlichen und rechtlichen Gründen auf europäischer Ebene immer noch notwendig. Bei IMT Mines Albi untersuchen Forscher die Dampfpyrolyse zur Gewinnung von Kohlenstofffasern.

Das von Albi-Forschern entwickelte Verfahren heißt „Dampfpyrolyse“ und kombiniert diese beiden Prozesse. Derzeit ist die Umstellung auf die Wiederverwendung von Kohlenstofffasern in großem Maßstab eine der vielversprechendsten Lösungen weltweit. Außer Albi gibt es weltweit nur wenige andere Forschungszentren, die sich mit diesem Thema befassen (hauptsächlich in Japan, China und Südkorea).

Der einfachste Weg, Carbonfasern wiederzuverwenden, besteht darin, die miteinander verbundenen Faserbündel auf einer ebenen Fläche auszubreiten und sie in dieser Form als Carbonfilz wiederzuverwenden. Daher werden sie eher zur Herstellung von Verbundwerkstoffen für dekorative Teile als für Strukturteile verwendet. Auch die Größe der recycelten Fasern kann weiter reduziert werden, um als Verstärkung für Polymerpartikel zu dienen.

Auch das Schneiden und Umformen ist eine gängige Recyclingmethode für thermoplastische Harze. Wenn der Grad der Faserorientierung ähnlich ist, ist der Volumengehalt der Kohlenstofffasern der Hauptfaktor, der die mechanischen Eigenschaften des recycelten Verbundmaterials beeinflusst. Der Modulwert des recycelten kohlenstofffaserverstärkten Verbundwerkstoffs hängt hauptsächlich von der Länge der Kohlenstofffaser ab, und der Festigkeitswert hängt von der Faser und dem Harz ab. Qualität der Imprägnierung. Durch industrielle Optimierung kann mit der Schneid- und Umformmethode ein kostengünstiges und wiederholtes Recycling von Kohlefaser-Verbundwerkstoffen realisiert werden, was der Anwendung von Kohlefaser-Verbundwerkstoffen im allgemeinen zivilen Bereich gerecht werden kann. In jüngster Zeit werden neben der Luft- und Raumfahrtindustrie auch kontinuierlich kohlenstofffaserverstärkte thermoplastische Verbundwerkstoffe nach und nach in orthopädisch-chirurgischen medizinischen Geräten, elektronischen Geräten, der High-End-Industrie und anderen Bereichen eingesetzt.

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